高速雕铣机的加工过程

（1）高速雕铣机安装夹具、装夹毛坯。把夹具放在台虎钳上，夹具的底面两侧各有一个台阶，压紧在虎钳叶片上，然后敲紧夹稳。把毛坯逐个放上加工位，轻轻敲紧，然后用六角匙锁紧螺栓。

（2）分中对刀。夹具中间有个凸台，这个凸台是专门用来对刀使用的，设计这个凸台的目的是保持基准统一。以夹具的中间凸台中心为工件坐标系原点，正反面加工一样，所以反面是不用再一次分中的，简化了操作流程，如图13所示，中间凸台上表面与Z轴对刀，凸台顶面离装夹工件的底面高度是5mm，这个高度是固定的，所以多把刀的Z轴方向对刀均可采用凸台顶面为对刀位，对刀时，根据底面高度数据，做相应的简单加减计算即可。

（3）反面面铣。先加工反面，原因在于反面只有一个凸台，高度为2.5mm，其他地方平面特征范围大，翻转加工时作为底面装夹接触面积大，夹紧力稍大也不会变形。反面面铣时，设置毛坯顶面为Z0.5mm，分粗精加工，保证光洁度

（4）外形铣削保证总长。本例中工件的总长为60±0.05mm，毛坯的长度尺寸为63mm，去除的余量总共有3mm，在编程绘图时，工件的实际轮廓边距离中间凸台边2mm，如图15所示，即看作毛坯左边加工余量1mm，右边加工余量2mm。铣削的深度为工件的总高加上0.5mm，即16mm，同样使用φ16mm平铣刀，分粗精加工，精加工时采用顺铣，

（5）反面凸台加工。反面凸台尺寸要求为10-0.05-0.15mm，加工时要严格保证该尺寸，尽量把尺寸精度控制在上下偏差的中间，即9.9mm；凸台上有两个φ5.5mm的孔，这两个孔放在后面跟沉孔一起加工，保证沉头孔的同轴度，加工效

（6）正面面铣保证总高。反面加工完成后，拆下工件，此处一定要敲紧，特别是高度方向，否则最后加工出来的产品在高度尺寸上会有偏差，甚至超差。正面加工时，不用重新分中，跟反面采用同一基准，但绘图编程时，工件的摆放位置要做一些调整。Z轴对刀时，直接在凸台上对刀，根据凸台顶面离工件底面距离5mm做相应调整，加工效果图。

（7）正面凸台加工。正面凸台的加工分两步走，步是铣削凸台外形特征，如图21所示，包括挖槽粗加工及外形铣削精加工，其中中间凸台尺寸6±0.05mm需要严格保证，其他尺寸精度控制在±0.1mm；第二步是两个凸台斜面加工，如图22所示，该斜面加工采用平行铣削刀路，不进行开粗，直接精加工，注意下刀方式是从底向上。如果从顶向下的话，刀具又不够锋利，斜面上会产生层叠毛刺。

（8）沉头孔加工。工件上的沉头孔是用来安放M5螺栓的，尺寸精度要求是±0.1mm，容易保证。平常的加工工艺是先钻中心孔，然后用φ5.5mm的钻头钻通孔，最后采用φ8mm的铣刀铣沉头，而企业生产考虑更多的是加工效率，可采用跟沉头孔相匹配的沉头钻一次钻削完成，沉头钻可用φ10的钻头磨削成型，加工时注意用深度尺测量好φ5.5钻嘴尖到φ10钻嘴平底处的距离h，进而确定好钻削的深度值（钻削深度值H=h+6，其中“6”是沉孔深度值）。

（9）零件加工完成。沉头孔加工完成后，完成了所有的加工步骤，拆卸工件，用气枪吹净夹具及工件，然后用刮刀去除表面毛刺，检测相关尺寸及表面光洁度，如各项指标均合格，则继续批量加工。

针对高速雕铣机限位挡块零件的批量生产，本夹具的设计很好地解决了其加工质量及效率问题，在效率这一点上，如果需要更高的生产时效，可以把夹具设计成一模出8件，甚至一模出16件，满足不同的加工需求。在加工类似特征的零件时，特别是对于零件翻转加工时不方便分中的情况（使用该夹具在零件翻转加工时不用再一次分中，因为工件坐标系原点固定不变），该夹具的设计具有很好的借鉴作用。