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高速雕铣机的加工过程

作者: 发布时间:2020-02-20 09:26:51点击:1850

(1)高速雕铣机安装夹具、装夹毛坯。把夹具放在台虎钳上,夹具的底面两侧各有一个台阶,压紧在虎钳叶片上,然后敲紧夹稳。把毛坯逐个放上加工位,轻轻敲紧,然后用六角匙锁紧螺栓。

(2)分中对刀。夹具中间有个凸台,这个凸台是专门用来对刀使用的,设计这个凸台的目的是保持基准统一。以夹具的中间凸台中心为工件坐标系原点,正反面加工一样,所以反面是不用再一次分中的,简化了操作流程,如图13所示,中间凸台上表面与Z轴对刀,凸台顶面离装夹工件的底面高度是5mm,这个高度是固定的,所以多把刀的Z轴方向对刀均可采用凸台顶面为对刀位,对刀时,根据底面高度数据,做相应的简单加减计算即可。

(3)反面面铣。先加工反面,原因在于反面只有一个凸台,高度为2.5mm,其他地方平面特征范围大,翻转加工时作为底面装夹接触面积大,夹紧力稍大也不会变形。反面面铣时,设置毛坯顶面为Z0.5mm,分粗精加工,保证光洁度

(4)外形铣削保证总长。本例中工件的总长为60±0.05mm,毛坯的长度尺寸为63mm,去除的余量总共有3mm,在编程绘图时,工件的实际轮廓边距离中间凸台边2mm,如图15所示,即看作毛坯左边加工余量1mm,右边加工余量2mm。铣削的深度为工件的总高加上0.5mm,即16mm,同样使用φ16mm平铣刀,分粗精加工,精加工时采用顺铣,

(5)反面凸台加工。反面凸台尺寸要求为10-0.05-0.15mm,加工时要严格保证该尺寸,尽量把尺寸精度控制在上下偏差的中间,即9.9mm;凸台上有两个φ5.5mm的孔,这两个孔放在后面跟沉孔一起加工,保证沉头孔的同轴度,加工效

(6)正面面铣保证总高。反面加工完成后,拆下工件,此处一定要敲紧,特别是高度方向,否则最后加工出来的产品在高度尺寸上会有偏差,甚至超差。正面加工时,不用重新分中,跟反面采用同一基准,但绘图编程时,工件的摆放位置要做一些调整。Z轴对刀时,直接在凸台上对刀,根据凸台顶面离工件底面距离5mm做相应调整,加工效果图。

(7)正面凸台加工。正面凸台的加工分两步走,步是铣削凸台外形特征,如图21所示,包括挖槽粗加工及外形铣削精加工,其中中间凸台尺寸6±0.05mm需要严格保证,其他尺寸精度控制在±0.1mm;第二步是两个凸台斜面加工,如图22所示,该斜面加工采用平行铣削刀路,不进行开粗,直接精加工,注意下刀方式是从底向上。如果从顶向下的话,刀具又不够锋利,斜面上会产生层叠毛刺。

(8)沉头孔加工。工件上的沉头孔是用来安放M5螺栓的,尺寸精度要求是±0.1mm,容易保证。平常的加工工艺是先钻中心孔,然后用φ5.5mm的钻头钻通孔,最后采用φ8mm的铣刀铣沉头,而企业生产考虑更多的是加工效率,可采用跟沉头孔相匹配的沉头钻一次钻削完成,沉头钻可用φ10的钻头磨削成型,加工时注意用深度尺测量好φ5.5钻嘴尖到φ10钻嘴平底处的距离h,进而确定好钻削的深度值(钻削深度值H=h+6,其中“6”是沉孔深度值)。

(9)零件加工完成。沉头孔加工完成后,完成了所有的加工步骤,拆卸工件,用气枪吹净夹具及工件,然后用刮刀去除表面毛刺,检测相关尺寸及表面光洁度,如各项指标均合格,则继续批量加工。

针对高速雕铣机限位挡块零件的批量生产,本夹具的设计很好地解决了其加工质量及效率问题,在效率这一点上,如果需要更高的生产时效,可以把夹具设计成一模出8件,甚至一模出16件,满足不同的加工需求。在加工类似特征的零件时,特别是对于零件翻转加工时不方便分中的情况(使用该夹具在零件翻转加工时不用再一次分中,因为工件坐标系原点固定不变),该夹具的设计具有很好的借鉴作用。